某公司t/h生产线煤磨系统采用ф2.8m×8m管磨，设计台时产量17t/h，公司水泥窑预热器系统改造为高固气比系统后，窑产能提升到了t/h以上，为此公司对煤磨内部进行了同步技术改造，改造后煤磨台时产量达到20t/h以上，满足了水泥窑需求，取得了一定成效。
01
煤磨磨内结构进行优化技术改造
1.1煤磨运行中存在的问题该公司ф2.8m×8m风扫闭路煤磨系统主要设备配置如下：磨内有三仓，一仓烘干仓长mm，二仓破碎仓长mm，三仓研磨仓长mm；煤磨主电机功率kW，煤磨引风机型号BB24SID、配套电机功率kw，流量00m3/h，全压8Pa。台时产量16～17t/h，全年产能低，煤粉细度和水分合格率差、运转率高，电耗高，成为制约水泥窑煅烧、影响水泥窑产量进一步提升的瓶颈。分析原因：
(1)烘干仓扬料板结构不合理，不能充分扬起原煤，无法实现原煤与热风的充分交换，增大喂煤量后，煤磨的出磨水分较难控制。
(2)煤磨内研磨体级配不合理、整体装载量不足，二仓破碎能力相对较低，三仓研磨能力相对充足，破碎与研磨能力不匹配等问题，严重影响了煤磨台时产量的提高。
1.2煤磨磨内结构优化技术改造为提高煤磨生产能力，对煤磨磨内结构进行改造，对研磨体级配重新进行调整。
(1)缩短烘干仓的长度，把烘干仓长度由mm缩短到mm，并在现在长度方向mm孔中心距之间再增加一个螺栓孔，孔中心距为.5mm，方便改进扬料板形状并固定，烘干仓结构改造前后见图1。
(2)加长破碎仓的长度。目前破碎仓长度mm，明显破碎能力不足，不能满足提产的破碎能力要求，把破碎仓长加长到mm，这样与研磨仓长的比例比较合理，使磨内破碎与研磨能力相对平衡。
(3)出磨煤粉细度偏粗，增大选粉机循环负荷，降低了选粉效率，致使回粉量偏多，造成粉磨系统产量偏低，为了能在正常出风量操作时能控制好磨内物料流速，减少了单层隔仓板的篦缝个数，达到控制破碎仓物料流速的目的，延迟物料在破碎仓的时间，减轻研磨仓的负荷，二仓隔仓板改造前后见图2。
图1烘干仓改造前、后示意图图2二仓隔仓板改造前、后示意图图3改造后的提升沟槽衬板图4挡料圈改造前、后示意图(4)将一仓原双波衬板改成破碎能力较强的提升沟槽阶梯衬板(见图3)，在相同级配装载量时，破碎能力增强，本次改造后，破碎仓、研磨仓研磨体级配装载量要重新调整，使填充率达到26％一28％。以增加原煤喂料量。
(5)改变挡料圈的形状和长度，改内圈圆环状为莲花瓣状，增强钢锻三维运动效果，把最后一圈挡料圈改成半实心挡料圈，调节研磨仓的流速，控制煤粉出磨细度，减少选粉机回粉量。改造后挡料圈比原挡料圈加长mm，改原14等分为28等分，便于从入孔盖口进筒体内，原挡料圈垫圈不需要更换。挡料圈改造前后见图4。
(6)改进磨内研磨体级配。根据磨内通风强、流速快，循环负荷较高的特点，将二仓填充率设定比三仓低2％，有利于煤粉延长磨内停留时间，降低出磨煤粉细度，提高选粉效率。
另外，鉴于原煤颗粒较为稳定和二仓衬板已更换为提升沟槽阶梯的原因，将二仓装载量设定为15t，平均球径58.5mm，三仓装载量设定为25t，平均球径18.6mm(见表1)，实现破碎能力和研磨能力的平衡，有利于磨机台时产量的提升。
表1改造后的煤磨研磨体级配方案(t)02
改造投资及效果
(1)本次煤磨粉磨技术优化改造项目共投资40余万元，公司利用冬季错峰检修期间对该项目自行安装、调试和验收，在短期内即确保了煤磨粉磨技术优化改造项目顺利实施，不影响公司正常的生产运行。
(2)煤磨粉磨技术优化改造后，经过几个月的生产运行，煤磨内通风正常，在成品细度相同的条件下，选粉机转速降低30r/min以上，循环负荷降低，粗粉细度接近60％，煤磨台时产量在23t/h以上，较改造前提高7t左右，煤磨与水泥窑的相对运转率达到81％左右，较改造前较低11.5％以上。煤粉制备电耗约27kwh/t，较改造前降低1.5kwh/t以上，节约电费每吨约0.6元。
(3)在煤磨主机台时产量增加的情况下，出磨煤粉的水分保持了原来的水平，为水泥窑的增产用煤提供了质量保障。
(4)通过对煤磨内研磨体级配重新计算合理配装，保障了磨内研磨体级配装载量合理，风料平衡量操作恰当，实现了煤磨台时产量稳定提高。
(5)通过对煤磨磨内结构进行优化改造，在磨内耐磨材料即将到使用期限的条件下，未改变磨机输送系统的情况下，实现施工周期短、投资少、产量高、电耗低和见效快的目标。
03
结语
某公司磨机改造取得了一些成效，改造后的运行中也出现了一些问题，一是磨机运行较长时间后原煤中的杂物堵塞隔仓板，部分小钢锻堵塞篦缝，影响磨内通风，影响磨机台时产量。煤质差时使研磨体消耗增大，十天左右要对二仓进行一次杂物清理，以确保磨内通风正常。研磨体改为高铬研磨体后，研磨体消耗降低，上述问题明显减少。
作者：王志红，邵先行，司国伟单位：民和祁连山水泥有限公司加入全国水泥行业专家联盟
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